SCM Assignment

Kaizen Plan to Develop an Integrated Industrian Area by Train in Karawang

Mr. Kyatmaja Lookman from PT. Lookman Djaja ha plan to develop an integrated industrial area by train in Karawang named Lookman Djaja Logistic Center to reduce logistic cost. As a logistics practitioner, i met with Mr. Yusuf Widjaja to give Kaizen plan for this project project.

The first, we have to know about Kaizen. As we know Kaizen is Continuous Improvement, and a methode to reduce unimportant and unnecessary on system, so can maximaliz dan reduce the waste in working process.

In Kaizen the improvement that involves employees, manager, and everyone who involve in this project.

There are some of the important point in implementation Kaizen process, namely:

·        The concept of 3M (Muda, Muri, and Mura)

This concept created to reduce fatigue, improve quality, shorten the time and reduce or effciensy costs. Muda interpreted as reducing waste, Mura interpreted as reducing the difference and Muri interpreted as reducing tension. So if PT. Lookman Djaja implementation this metode it can reduce the waste, the cost, and can improve quality of product.

Move the concept of 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu and Shitsuke) or 5R. Seiri means to clean up the workplace. Seiton means saving regularly. Seiso means maintaining the workplace in order to keep it clean. Seiketsu means of personal hygiene. Seiketsu means discipline, to always obey workplace procedures. In Indonesia 5S translated into 5R, namely Compact, Neat, Rehearsal, care and diligent. So if PT. Lookman Djaja implementation this metode employees, and everyone that involve this project can implementation this methode 

in the workplace.

·       The concept of PDCA in KAIZEN. Every business activities that we do need to be done with the proper procedures in order to achieve the objectives that we expect. Then the PDCA (Plan, Do, Check and Action) should be carried out continuously.

·       The concept 5W + 1H. One of the tools the mindset to run the PDCA in KAIZEN activity is the engineering asks basic questions 5W + 1H (What, Who, Why, Where, When and How).

And the goal of establishing integrated Logistic Park Train is to answer the challenge of rail freight is still expensive because the problem dooring cost that still use the mode of trucking. with the establishment of an integrated railway line will benefit in terms of speed, reliability and low cost.

And base on Kaizen consept and esrablishing Integrated Logistict Park Train, can be develop an integrated industrial area by train in Karawang to reduce the cost of logistics, and reduces traffic jam and road damage. Directly modal choice is clearly make efficient road repair budget .

Name : Mutia Sabrina Mardias

NIM : 223414040

Class : D.III. MLM 2014

Tugas Manajemen Persediaan

Just In Time Management

Filosofi JIT

Konsep Just In Ti me (JIT) adalah sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan terbaik yang ada di Jepang, sejak awal tahun 1970an, JIT pertama kali dikembangkan dan disempurnakan di pabrik Toyota Manufacturing oleh Taiichi Ohno, oleh karena itu Taiichi Ohno sering disebut sebagai bapak JIT, Konsep JIT berprinsip hanya memproduksi  jenis - jenis barang yang diminta (what) sejumlah yang diperlukan (How much) dan pada saat dibutuhkan (When) oleh konsumen.

Just In  Time (JIT) merupakan keseluruhan  filosofi dalam operasi manajemen dimana segenap sumber daya, termasuk bahan  baku dan suku cadang,  personalia, dan fasilitas dipakai sebatas  dibutuhkan. Tujuannya adalah untuk meningkatkan produktifitas, mengurangi pemborosan, dan mendapatkan metode produksi yang lebih baik.

Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: Segala sesuatu yang  berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk.

Dalam bahasa sederhanya pengertian pemborosan adalah  segala sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan.

Ada 5 jenis pemborosan yang perlu diidentifikasi dalam Just In Time (JIT):

1.      Waktu pemrosesan : waktu aktual untuk menghasilkan suatu produk.

2.      Waktu pindah : waktu yang digunakan untuk memindahkan dari satu departemen ke depatemen yang lain.

3.      Waktu inspeksi : waktu yang digunakan untuk menentukan produk rusak atau mengerjakan ulang produk yang rusak tsb.

4.      Waktu tunggu : waktu yang dihabiskan suatu produk karena menunggu untuk dikerjakan ketika sampai pada departemen berikutnya.

5.      Waktu penyimpanan : waktu yang dibutuhkan suatu produk baik dalam gudang penyimpanan persedianan setengah jadi maupun setelah barang jadi sampai di gudang.

Definisi Just In Time

           Just In Time (JIT) adalah suatu sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas, menekan biaya, dan mencapai waktu penyerahan seefisien mungkin dengan menghapus seluruh jenis pemborosan yang terdapat dalam proses produksi sehingga perusahaan mampu menyerahkan produknya (baik barang maupun jasa) sesuai kehendak konsumen tepat waktu. Untuk mencapai sasaran dari sistem ini, perusahaan memproduksi hanya sebanyak jumlah yang dibutuhkan/ diminta konsumen dan pada saat dibutuhkan sehingga dapat mengurangi biaya pemeliharaan maupun menekan kemungkinan kerusakan atau kerugian akibat menimbun barang.

Sistem ini dirintis oleh Toyota Motor Corporation dan dikenal juga dengan Sistem Produksi Toyota, yang kemudian dikenal juga dengan istilah Sistem Produksi Ramping (Lean Production System) dan sistem kanban.

Just In Time atau  sering disingkat dengan JIT adalah suatu sistem produksi yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan tepat pada waktunya sesuai dengan jumlah yang dikehendakinya.Tujuan sistem produksi Just In Time (JIT) adalah untuk menghindari terjadinya kelebihan kuantitas/jumlah dalam produksi (overproduction), persediaan yang berlebihan (excess Inventory) dan juga pemborosan dalam waktu penungguan (waiting). Dengan adanya sistem JIT, kita telah dapat mengatasi 3 pemborosan (overproduction, excess inventory dan waiting) diantara 7 pemborosan (7 Waste) yang harus dihindari dalam sistem produksi Toyota.

Istilah Just In Time Jika diterjemahkan langsung ke dalam bahasa Indonesia adalah Tepat Waktu, Jadi Sistem Produksi Just In Time atau JIT ini dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan Sistem Produksi Tepat Waktu. Tepat Waktu disini berarti semua persedian bahan baku yang akan diolah menjadi barang jadi harus tiba tepat waktunya dengan jumlah yang tepat juga. Semua barang jadi juga harus siap diproduksi sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan oleh pelanggan pada waktu yang tepat pula. Dengan demikian Stock Level atau tingkat persedian bahan baku, bahan pendukung, komponen, bahan semi jadi (WIP atau Work In Progress) dan juga barang jadi akan dijaga pada tingkat atau jumlah yang paling minimum. Hal ini dapat membantu perusahaan dalam mengoptimalkan Cash Flow dan menghindari biaya-biaya yang akan terjadi akibat kelebihan bahan baku dan barang jadi.

Dalam menjalankan sistem produksi Just In Time atau sistem produksi JIT ini, diperlukan ketelitian dalam merencanakan jadwal-jadwal produksi mulai jadwal pembelian bahan produksi, jadwal penerimaan bahan produksi, jadwal jalannya produksi, jadwal kesiapan produk hingga ke jadwal pengiriman barang jadi. Pada umumnya, perusahaan-perusahaan manufakturing modern saat ini menggunakan berbagai perangkat lunak (Software) yang canggih dalam merencanakan jadwal produksi yang didalamnya juga termasuk mengeluarkan pesanan pembelian (purchase order) dan pengendalian jumlah persedian (Inventory). Software Produksi tersebut juga dapat melakukan penukaran informasi mulai dari Pemasok (vendor) hingga ke Pelanggan (Customer) melalui Electronic Data Interchange (EDI) untuk memastikan kebenaran sampai ke data-data yang paling rinci (detail).

Kebenaran dan ketepatan waktu pengiriman bahan-bahan produksi sangat diperlukan dalam Sistem Produksi Just In Time ini. Contoh pada sebuah perusahaan manufaktur Handphone, perusahaan tersebut harus dapat menerima model LCD display yang benar dan dalam jumlah yang dibutuhkan untuk satu hari produksi, pemasok LCD Display tersebut diharapkan untuk dapat mengirimkannya dan tiba di gudang produksi dalam batas waktu yang sangat singkat. Sistem permintaan bahan-bahan Produksi demikian biasanya disebut dengan Pull System atau Sistem Tarik.

Kelebihan Sistem Produksi Just In Time (JIT)

Banyak kelebihan yang dapat dinikmati dalam menerapkan sistem produksi Just In Time, diantaranya sebagai berikut :

1. Tingkat Persediaan atau Stock Level yang rendah sehingga menghemat tempat penyimpanan dan biaya-biaya terkait seperti biaya sewa tempat dan biaya asuransi.
2. Bahan-bahan produksi hanya diperoleh saat diperlukan saja sehingga hanya memerlukan modal kerja yang rendah.
3. Dengan Tingkat persedian yang rendah, kemungkinan terjadinya pemborosan akibat produk yang ketinggalan zaman, lewat kadaluarsa dan rusak atau usang akan menjadi semakin rendah.
4. Menghindari penumpukan produk jadi yang tidak terjual akibat perubahan mendadak dalam permintaan.
5. Memerlukan penekanan pada kualitas bahan-bahan produksi yang dipasok oleh Supplier (Pemasok) sehingga dapat mengurangi waktu pemeriksaan dan pengerjaan ulang.

Kelemahan sistem produksi Just In Time (JIT)

Meskipun banyak kelebihan yang bisa didapat, Sistem Produksi Just In Time ini masih memiliki kelemahan, yaitu :

1. Sistem Produksi Just In Time tidak memiliki toleransi terhadap kesalahan atau Zero Tolerance for mistakes sehingga akan sangat sulit untuk melakukan perbaikan/pengerjaan ulang pada bahan-bahan produksi ataupun produk jadi yang mengalami kecacatan. Hal ini dikarenakan tingkat persediaan bahan-bahan produksi dan produk jadi yang sangat minimum.
2. Ketergantungan yang sangat tinggi terhadap Pemasok baik dalam kualitas maupun ketepatan pengiriman yang pada umumnya diluar lingkup perusahaan manufakturing yang bersangkutan. Keterlambatan pengiriman oleh satu pemasok akan mengakibatkan terhambatnya semua jadwal produksi yang telah direncanakan.
3. Biaya Transaksi akan relatif tinggi akibat frekuensi Transaksi yang tinggi.
4. Perusahaan Manufaktring yang bersangkutan akan sulit untuk memenuhi permintaan yang mendadak tinggi karena pada kenyataannya tidak ada produk jadi yang lebih.

Banyak Perusahaan Manufakturing yang menerapkan sistem produksi Just In Time ini menikmati keuntungan yang signifikan seperti Toyota dan beberapa perusahaan manufaktur Jepang yang telah menerapkannya sejak tahun 1950an . Namun keberhasilan Sistem Produksi Just In Time sangat tergantung pada komitmen seluruh karyawan perusahaan mulai dari lebel yang terendah hingga pada level yang tertinggi.

Nama              : Mutia Sabrina Mardias

NIM                 : 2234.14.040

Jurusan            : D.III Manajemen Logistik & Material 2014

Tugas Management Inventory

INDUSTRI OTOMOTIF

Setiap perusahaan memerlukan suku cadang, terdapat beberapa klasifikasi suku cadang, yaitu :

1.       Suku Cadang Habis Pakai ( Consumable Parts)

Suku cadang ini untuk pemakaian biasa, yaitu yang akan aus dan rusak karena gesekan, tegangan, kena panas, dsb. Kerusakan suku cadang jenis ini dapat terjadi sewaktu waktu sehingga penggantiannya juga dapat sewaktu – waktu. Oleh karena itu, pengaturan persediannya haruslah sedemikian rupa sehingga sewaktu waktu diperlukan haruslah selalu tersedia, atau dapat diadakan dalam waktu singkat sehingga tidak menggangu jalannya peralatan.

Suku Cadang ini contohnya :

AKI

Ban

Oil Filter

Kanvas Rem

V-Belt

2.       Suku Cadang Pengganti ( Replacement Parts)

Suku cadang yang penggantiannya biasanya dilkaukan pada saat waktu overhaul yaitu pada waktu diadakan perbaikan besar – besaran. Biasanya jenis suku cadang ini tidak disimpan dalam persediaan, kecuali untuk peralatan yang bersifat vital.

Suku Cadang ini contohnya :

Piston

Piston Ring

main bearing

3.       Suku Cadang Jaminan ( Insurance Parts)

Suku Cadang yang biasanya tidak pernah rusak, tetapi tetap dapat rusak juga, dan apabila rusak dapat menghentikan operasi dan produksi. Biasanya bentuknya besar, harganya mahal dan waktu pembuatannya lama.

Suku Cadang ini contohnya :

Dinamo

Dinamo

Flywheel

crankshaft

Forklift

Nama    : Mutia Sabrina Mardias

NIM      : 2234.14.040

Jurusan : D.III. MLM 2014

Summary Jidoka

JIDOKA

At this time I want to explain about JIDOKA

What is  jidoka?

Jidoka is combination of two words namely automation and autonomous, so jidoka means autonomation. Jidoka terms used in lean manufacturing meaning “ automation  with human touch “

Automation is the effort to takeover of man power/ labor by machines, which are necessary to do the easy job and repetitive - action.

Sometimes, people make  mistake which is call human error.  This mistake can impact on product quality or affect to safety of the operator. There's a phrase in Lean of  " Don’t ask human to do machine’s job.”

Autonomous,  actions (human) done by people with awareness and mind, is able to detect and act if there are irregularities or potential production defects, so that the line can be immediately terminated.

Jidoka is an important component of lean manufacturing strategy to reach high quality product.

The purpose of Jidoka, namely :

1. To Guarantee the production, achieve the best quality.
2. To Simplify  manpower production.
3. To Prevent down time due to abnormalities in the production process.

Jidoka concept is to immediately stop the work / process when found an error in the process, so that defects can be avoided.

"Stop production so that production never has to stop" (Toyota)

Jidoka, first used by Sakichi Toyoda (Founder of Toyota), is one of two pillars of the Toyota Production System along with Just In Time.

Principle of Jidoka can be divided into some simple steps: 

1. Detecting the strange things
2. Stopping
3. Repairing  immediate mistake
4. Investigating the main cause

There are two lean tool in Jidoka:

1. Poka Yoka
2. Andon or Visual Control

POKA-YOKE

Poka Yoka is a technic to overcome and avoid simple mistake caused by Human error in work side by direct preventing from the root cause of mistake so that it doesn’t create new mistake.

Poka yoke works maximally in preventing the mistake, not to find the mistake.

The purpose of Poka Yoke Method is to:

1.  Reduce or prevent potential mistake to 100%
2.  No chance to make mistake
3. Prevent from defect or damage from the resource 
4. Reduce dependent of manpower to detect the mistake
5. Zero Defect

ANDON

Andon is board (Panel) equipped with light signal to indicate whether there are the problem.

There are three kind Light of Andon, namely :

1. Green light indicates that the process work properly

2. yellow light indicates that there is potential problem

3. Red light indicates that the production will stop immediately (usually connected to alarm)

This is the evolution toward Jidoka. The picture shows us  the process of controlling product from traditional (old- fashioned ) way to jidoka system.

The first picture that everything is being controlled by operator, and than second picture the machine start the job itself and the operator just watch how it goes, and the last picture the machine do the job itself without being control by operator around the machine. The operator actually still control the machine but only by Andon board. The operator just watch over the Andon board that will light up the number if the machine detect the errors. 

Created By :

Mutia Sabrina Mardias

2234.14.040

D.III. MLM 2014